Motor

TRABALHAMOS COM MOTORES MWM, SERIÉ 10,12 E SPRINT, cUMMIS SERIÉ B E C, HYUNDAY E L200 MITSUBSH ETC.

Acompanhe o procedimento para a
manutenção e reparos desses motores, produzidos nas versões de quatro e seis
cilindros, responsáveis por equipar caminhões leves e médios da
Volkswagen,Volvo, Iveco, Agrale e já equipou veículos porte médio da Ford.

O motor MWM Série 10 está presente em grande parte da frota
de veículos leves e médios que rodam pelas estradas e ruas do País como
equipamento original dos caminhões Ford, Volkswagen, Volvo, Iveco e Agrale.
Fabricado há 10 anos, o propulsor conta com as versões 4.10 e 6.10 (aspirado),
4.10T e 6.10T (turbo), e 4.10 TCA e 6.10 TCA (turbo intercooleer) e é utilizado
também em aplicações estacionárias e marítimas.Entre as características
do Série 10, destacam-se os cabeçotes individuais, as camisas úmidas, as bielas
serrilhadas e componentes como bombas de água e de óleo, e resfriador de óleo
integrados ao bloco do motor. Os modelos de quatro cilindros atingem a potência
de 140 cavalos enquanto os de seis cilindros chegam a 240 cv, dependendo da
aplicação. O tipo da bomba injetora, que pode ser rotativa ou em linha, depende
da potência e aplicação do conjunto.

Normalmente a vida útil do motor depende da aplicação e da manutenção
periódica conforme tabela de manutenção do fabricante. A manutenção preventiva é
a forma correta para prolongar a vida útil do motor, porém alguns sintomas
indicam que o motor necessita de reparos que podem ser identificados como falhas
de funcionamento, ruídos, vibrações, excesso de fumaça, batidas internas,
superaquecimento, vazamento ou alto consumo de óleo lubrificante e de
combustível. “A recomendação para prolongar a vida útil do engenho é utilizar
combustível e lubrificantes de qualidade e seguir o plano de manutenção
determinado pela montadora”, afirma Rivaldo Urias de Souza, instrutor técnico da
MWM-International.

Quando na manutenção, as análises para diagnóstico das
falhas, o problema pode ser desgaste das peças internas, tubulações e filtros
obstruídos, bomba de combustível com defeito, ar no sistema de combustível,
bicos injetores entupidos ou danificados, bomba injetora fora do ponto,
sincronismo das engrenagens, entre outros.

Em casos de reparo

De acordo com o instrutor da MWM-International, não há diferença de
desmontagem e montagem dos motores entre as suas versões. “O técnico deve estar
atento na utilização correta das peças, pois os modelos podem ter mais ou menos
componentes diferentes, conforme cada aplicação, além disso, substitua os
componentes por outros originais”, explica.

Antes de começar a trabalhar
no motor, verifique as informações descritas na placa de identificação, como
número de série, data de fabricação, potência, ponto de bomba e volume de
injeção, assegurando assim a instalação de peças corretas em um eventual reparo.
Prepare uma bancada limpa e organize as peças de acordo com a desmontagem.

O motor Série 10 possui camisas úmidas e cabeçotes
individuais, fácil de serem substituídos e não precisa de muitas ferramentas
especiais, apenas as que são fundamentais para uma oficina de qualidade. “Para
realizar um bom serviço é recomendado não reaproveitar peças que possam
comprometer a durabilidade e até o funcionamento do conjunto, que está passando
por um reparo. Substitua todas as porcas, parafusos, juntas e anéis de vedação
por peças novas e genuínas. Todos os componentes devem estar limpos e secos,
pois as peças originais são vendidas em embalagens personalizadas e são
aplicados óleo protetivo para evitar oxidação na estocagem”, indica Rivaldo.

Desmontagem

Nessa edição, o motor que será aberto é um Série 10, do tipo 4.10 TCA que
conta com turbo com válvula waste gate e intercooler. Vale lembrar que a
MWM-International reconhece o primeiro cilindro como aquele voltado para o lado
do volante, determinado como referência para a identificação do pistão. A ordem
de montagem é o inverso da abertura do motor, seguindo algumas particularidades,
dicas e apertos indicados.

1) A primeira etapa para a desmontagem é remover os periféricos: Filtro de
combustível, tubos de alimentação, tubos de alta pressão da bomba e dos
injetores, motor de partida e os tubos de lubrificação da turbina, que é
conectado ao filtro de óleo do motor.

2) Para ter acesso à turbina, solte os tubos de resfriamento do compressor de
ar. (Foto 2A). Depois remova o tubo de retorno. Cuidado para não desregular a
válvula waste gate do turbo na hora de retirá-lo. É essencial que as porcas do
turbo sejam todas trocadas, pois são autotravantes. (Foto 2B).

2A 2B

3) Retire o compressor de ar que alimenta os freios. No momento da montagem é
necessário substituir o anel de vedação de borracha por um novo e certificar-se
que a posição do furo da peça combina com a passagem na carcaça, para evitar
vazamento de lubrificante.

4) Para desinstalar o radiador do óleo, desaperte e solte os parafusos
externos, de fora para dentro, e não retire os parafusos centrais que fixam a
placa de resfriamento, presente somente nas versões equipadas com turbo. O
conjunto sai com o filtro de óleo acoplado. Na montagem não esqueça de trocar as
juntas.

Obs.: É no radiador de óleo que se localiza a válvula de pressão de óleo do
motor.

5) Desaperte os parafusos e abra a caixa termostática e retire as válvulas.
Na montagem, observe se não há corrosão no by pass (cano) do termostato e
coloque as válvulas na posição correta, com os arcos na longitudinal do motor. A
vedação do componente é feita com um anel de borracha, que deve ser substituído.
Nunca retire permanentemente as válvulas, pois causará desequilíbrio térmico do
motor.

6) Solte os parafusos da flauta de alimentação do motor e retire-a. No
processo da montagem, trocar os anéis de vedação. (Foto 6A)
– Sensor de
temperatura de água do motor. (Foto 6B)
– Sensor de pressão de óleo próximo
da bomba injetora. (Foto 6C)

6A 6B 6C

7) Retirar o sistema de alimentação, começando pela bomba alimentadora de
combustível. A alavanca de acionamento para eliminar o ar do combustível está
localizada nesta bomba.

8) Para soltar a tubulação de acionamento do LDA, segure a conexão com
outra chave para evitar que a mesma gire junto e danifique.

9) Retire o parafuso de saída do tubo de alimentação,
localizado na bomba. (Foto 9A). Atenção: quando montar o conjunto, os parafusos
de entrada e saída devem ser colocados na local correto, ou seja, o que conta
com a descrição OUT é instalado na saída da bomba. Esse parafuso tem o tamanho
do furo calibrado e é encarregado de manter a pressão interna da bomba injetora.
(Foto 9B).

9A 9B

10) Remova a tubulação do retorno de combustível. (Foto 10A). Não esqueça de
tirar a porca e o pino que aciona a bomba alimentadora. (Foto 10B).

10A 10B

11) Os bicos injetores são os próximos componentes a serem retirados. Solte
as porcas dos porta-injetores com a ajuda do soquete para porta injetor nº.
961006900014.

12) Utilize o dispositivo sacador de bico nº. 940706900406. É
recomendável que se verifique a pressão dos bicos no Maximo a cada 50 mil
km.

13) O anel de borracha (o’ring) para evitar a
entrada de impurezas está localizado entre a esfera do bico e o anel limitador
da porca. (Foto 13A). Retire as arruelas de vedação localizada entre injetor e
cabeçote, essas arruelas têm medidas diferentes conforme as normas para o meio
ambiente. Na hora da montagem substitua as arruelas e ajuste o bico de maneira
que a esfera coincida com o alojamento dentro do cabeçote, o que confere a
montagem correta do injetor.

13A 13B

Obs.: Não devem ser colocadas arruelas de vedação dos injetores de medidas
diferentes em um mesmo motor, pois isto altera a projeção do injetor no
cabeçote. (Foto 13B).

14) Remover a primeira e a última tampas de válvulas do cabeçote, as que
ficam do lado do volante e do lado da polia. Ao retirar ou montar a bomba
injetora, o cilindro do lado da polia deve estar em tempo de compressão. Esse
procedimento facilita tanto a montagem da distribuição e sincronismo da bomba
injetora.

15) A retirada da bomba injetora começa com a
remoção da tampa de inspeção para ter acesso a porca de fixação na engrenagem da
bomba. Solte a porca da engrenagem com cuidado para não deixar cair a arruela.

16)Desaperte e retire os parafusos do suporte e fixação da
bomba, instale o sacador 9.229. 0690.015.6, na engrenagem para destacar a
engrenagem do eixo.

17) Retire a bomba com cuidado, com atenção para a chaveta não
cair.

18) Para desmontagem dos cabeçotes, retire as tampas de válvulas, solte a
regulagem dos balancins nas válvulas. Retire os balancins e varetas. (Foto 18A).
Ao montar, cheque se as varetas não estão empenadas, tortas ou avariadas. (Foto
18B).

18A 18B

19) Desaperte os parafusos que fixam os coletores de admissão e escape para
retirá-los. Agora, remova os parafusos dos cabeçotes, de forma cruzada e retire
os.

Obs.: Na montagem, os cabeçotes devem ser alinhados com o coletor de escape e
de admissão já posicionados em seus respectivos lugares.
Os cabeçotes devem
ser apertados de forma cruzada, com aperto convencional e em seguida com torque
ângulo.

20) Trave o volante para remover as polias. Solte os parafusos das polias. Em
seguida, retire o volante.

21) Retire a tampa de distribuição para ter acesso às engrenagens.

22) Em uma possível troca de bomba de água ou de óleo, deve-se
efetuar uma marca entre a engrenagem do comando e engrenagem intermediária, para
não perder a referência na montagem e ser montadas na mesma posição.

23) Para a retirada da bomba d’água, soltar os parafusos e utilize os mesmos
nos orifícios rosqueados da peça que funcionam como sacador. Bomba de óleo é só
soltar e retirar. (Foto 23A).

23A 23B

Na montagem da carcaça intermediária, onde fica o trem de engrenagem, o
técnico deve colocar primeiramente o eixo da engrenagem, que serve como guia
para carcaça.
(Foto 23B).

Bomba injetora

Existem dois procedimentos para instalar a bomba injetora e encontrar o
sincronismo do ponto de bomba: quando a bomba é retirada para ajustes com o
motor fechado e quando o propulsor está desmontado.

Motor fechado

1) Retirar o pino de acionamento da bomba alimentadora. Encaixe a bomba em
seu alojamento, com atenção para a posição da chaveta.

2) Encoste a bomba totalmente em direção ao bloco do motor, aperte levemente
um dos parafusos, solte e retire o parafuso central na parte traseira da bomba
injetora.

3) Instale a ferramenta especial 9 407 0690 046.6, instale um relógio
comparador nesta ferramenta.

4) Antes de efetuar o sincronismo, posicione o motor no PMS, com o cilindro
do lado da polia no tempo de compressão. Verifique a descrição da plaqueta de
identificação para saber qual é o ponto de bomba.

5) Solte a porca e mova a bomba, desencostando-a do motor até obter o valor
correspondente indicado na plaqueta do motor. Esse é o ponto de bomba.

Motor aberto

1) Faça o mesmo procedimento do primeiro caso e encoste a bomba no bloco do
motor. Monte a bomba d’água, a de óleo e as engrenagens. Agora, coloque o
primeiro e ultimo cilindros em PMS e deixe as marcas do eixo comando e do eixo
virabrequim voltadas para o eixo da engrenagem.

2) Com a bomba injetora totalmente encostada ao bloco, mova a engrenagem da
bomba injetora com a mão até ficar pesada e observe o número que está apontando
para o eixo intermediário, o número que estiver apontando para o centro da
engrenagem intermediaria é o que será montado. Instale o relógio comparador e
encontre o ponto de bomba utilizando o mesmo processo descrito acima.

Cárter e compensador de massas

1) Saque os parafusos, sempre de fora para dentro, e retire o cárter. Remova
também a placa defletora e o tubo de sucção (pescador). Retire o tubo limitador
da haste de nível.

2) Solte os parafusos de fixação do compensador e retire-o com cuidado.
Deve-se tomar cuidado. (Foto 2). A montagem é realizada da seguinte maneira:
solte um dos mancais onde vai ser montado o compensador, instale a peça
observando as marcas das engrenagens, coloque uma lamina calibrada equivalente a
folga longitudinal entre os mancais ou um relógio comparador na engrenagem.
Afaste o mancal que estava solto até obter a folga especificada ( 0,10 – 0,30
mm)e aperte com uma chave de boca, retire o compensador e aplique o torque
recomendado, reinstale o compensador e aplique o torque recomendado. (Foto 2a).
Com o equipamento de comparação sobre as engrenagens encontre a folga axial,
movendo o mancal até a medida especificada ( 0,10 – 0,30 mm). Retire o
compensador aplique o torque do mancal e reinstale a peça. Em seguida utilize o
torque de ( 60 +- 5 Nm) nos parafusos do compensador. (Foto 2B). Agora, meça a
folga radial entre os dentes, que deve ser de (0,05 – 0,18 mm). (Foto 2C).

2 2A
2B 2C

Bielas e pistões

3) Solte e retire os parafusos da biela, retire o conjunto pistão – biela. O
conjunto pistão – biela, são dentadas e têm encaixes perfeitos para a montagem,
sendo que os três furos da peça devem estar voltados para o mesmo lado. As
bronzinas devem estar sempre limpas e instaladas perfeitamente com ajuda do pino
de posicionamento.

Obs.: Não deve ser utilizado capas de uma biela para outra, pois acarreta em
sérios danos ao motor.

4) Na instalação dos pistões novos, efetuar a limpeza da camisa com um pano
limpo. Atenção; os furos da biela e a marca na cabeça do pistão, devem estar
voltados, para o volante. Utilizar uma cinta para fechar os anéis e instalar o
conjunto, não se recomenda golpear a cabeça do pistão nesta operação.

5) Feche o cárter.

Deixe um comentário

Preencha os seus dados abaixo ou clique em um ícone para log in:

Logotipo do WordPress.com

Você está comentando utilizando sua conta WordPress.com. Sair / Alterar )

Imagem do Twitter

Você está comentando utilizando sua conta Twitter. Sair / Alterar )

Foto do Facebook

Você está comentando utilizando sua conta Facebook. Sair / Alterar )

Foto do Google+

Você está comentando utilizando sua conta Google+. Sair / Alterar )

Conectando a %s

%d blogueiros gostam disto: